"Čuda" tehnologija Petra Velikog ili za koga zvono zvoni

2024 Autor: Seth Attwood | [email protected]. Zadnja izmjena: 2023-12-16 15:59

Članak mog saradnika.

"Ako su činjenice u suprotnosti s teorijom, morate odbaciti teoriju, a ne činjenice."

A. Skljarov

Niko ne ostaje ravnodušan, a veličanstvene kamene vaze Ermitaža zauvek će osvajati svojom lepotom i fantastičnom izvedbom. Jaspis, granit, malahit - raznolikost materijala i boja je impresivna. A čvrste dimenzije vaza, neobično složeni elementi i savršeno poliranje površine postavljaju mnoga pitanja o tehnologijama tog vremena. Prošećimo od dvorana Ermitaža do proizvodnih radionica i uvjerimo se kako je moguće napraviti tako savršene proizvode, s prilično uskim rasponom proizvodnih materijala i tehničkih rješenja.

Za to sam posebno otišao u Ermitaž. Još jednom sam pažljivo pregledao eksponate, a našao sam i natpise o "proizvođaču". Tako je napisano: "Jekaterinburška fabrika lapidarija". Stani! Kakve veze ima rezanje?

Granil je (od italijanskog graniglia - mrvice, granule) opšti naziv za čaše posebnog sastava zdrobljene do određene veličine. Faseta se koristi za ukrašavanje keramičkih pločica, keramičkog granita. Skladište može biti sjajno ili mat, prozirno, prigušeno, bijelo ili u boji, s efektom lustera ili metalik itd. Mogu se koristiti i za stvaranje vizualnog efekta i za davanje određenih svojstava. Kakve veze ima staklo s tim? O tome ću nešto kasnije, u drugom članku. A zvanična istorija kaže da su rezanje i fasetiranje isti koren reči. I još više - imaju isto značenje! Pa neka bude, i to su učili u posebnim ustanovama, među njima ima doktora i profesora istorijskih i drugih nauka. A mi smo jednostavni ljudi. Dakle, dalje. Ispostavilo se da su u to vrijeme postojale tri fabrike za sečenje i mlevenje.

U Jekaterinburgu, u Kolivanu na Altaju i u Peterhofu kod Sankt Peterburga. O ovim fabrikama možete pročitati na internetu. Mašine za mljevenje pokretali su vodeni mlinovi. Nisam našao nikakve informacije o brusnim pločama. Od čega su i kako nastali abrazivi za poliranje tako tvrdih materijala, ne znamo. Ali radili su i stupove i vaze! Tako smo uradili i abrazive. Ali iznenađujuće je da je za takve industrije potrebno mnogo takvog potrošnog materijala, osim toga, različitih veličina zrna. A za to vam je zauzvrat potrebna posebna značajna proizvodnja i vlasništvo nad tehnologijom. Uostalom, abrazivni materijali (oni kojima se bruse i poliraju) moraju biti tvrđi. A njihova obrada nije lak zadatak. A o tome se nigde ne pominje. Zatvorimo oči i pred tim. Nakon revolucije 1917., tvornice Kolyvan i Jekaterinburg su prestale sa proizvodnjom, ostale su samo tvornice Peterhof, koje su nakon 1947. godine uvelike modernizirane. Čak, tačnije rečeno, nova je izgrađena! Voda se dovodila kroz cijev od livenog gvožđa, bile su 2 turbine od po 15 konjskih snaga i tako dalje. Kako je izgledala proizvodnja prije toga? Da biste to učinili, morate posjetiti muzej u fabrici Kolyvan. Tamo je čak i lažna brusilica! Razmotrićemo ovaj raspored.

Dakle, ovo je rodonačelnik tokarilice! Ovako zvanična istorija objašnjava stvaranje stubova za Katedralu Hrista Spasitelja u Moskvi, pa čak i za Isakijevsku katedralu! Sve je lako i jednostavno! Vodeni mlin okreće zupčanike, oni pokreću osovinu sa remenskim pogonom, a to, zauzvrat, osovinu rodonačelnika tokarilice. Ali inženjerske kalkulacije unose sopstvenu muhu u ovo slatko bure meda. Stubovi za Hram Hrista Spasitelja bili su duži od tri metra, a za Isakijevski hram i više. A kada izračunamo težinu praznina, dobijamo problem - svaki blank je najmanje veći od 2 tone.

Šablon je već instaliran na modelu. Kako drvena osovina drži tako težak kameni blok? Na modernim strugovima za pričvršćivanje dijela (stezna glava) koristi se vrlo moćan uređaj koji ne samo da stišće obradak na krajevima, već ga i "prstima" steže kao hobotnica!

Lathe chuck

Stezni dio A na modelu je jednostavno stegnut s obje strane drvenom osovinom. Nemojmo se zezati, to je samo raspored, zatvorimo oči pred tim. Zatvorimo oči pred činjenicom da se jedna od osovina stezanja treba kretati vodoravno. Kako prvo "otjerati", a nakon ugradnje obradak, "zategnuti".

A na modelu nam je prikazana kruta, već sa fiksnim dijelom, mašina za mljevenje. Nemojmo na isti način zamjeriti prečniku osovina. Bilo je i drugih stabala, jakih. Bog ih blagoslovio sa ovim greškama. Ali ono što se ne oprašta otporom prema materijalima i inženjeringu je pogrešna proračuna u trenju. U tom slučaju, remenski pogon mora rotirati radni komad težine 2 tone ili više! I sve to na račun vodenice. Ako se ne uzme u obzir da će drvene površine same biti brušene trakom, ionako niska efikasnost će još više pasti. Ali može se pretpostaviti da su, ako je potrebno, osovina i remeni na vrijeme promijenjeni. Ali glavna greška u ovom rasporedu (i, posljedično, cijele predložene tehnologije) su osi na kojima se rotirao radni komad! Pod težinom obratka, u točkama rotacije osi, trenje je toliko veliko da su potrebni titanski napori da se oni rotiraju.

Ako, da bismo olakšali obrtni moment, napravimo razmak između ose i vertikalnog stupa, tada os više neće držati radni komad i on će ispasti. A ako ga prisilimo da se okreće, onda će opterećenje na drvenim osovinama raditi malo vremena (prema preliminarnim procjenama, ne više od 10 minuta). Iz toga slijedi da ova brusilica nije mogla raditi. I, stoga, na ovoj brusilici nisu napravljeni stupovi za sve ove katedrale.

Pogledajmo sada još jednu brusilicu. Od velike osovine, remenski pogon je rotirao male osovine učvršćene u viseća drvena klatna i prenosila obrtni moment na brusni točak. Je li opet sve lako i jednostavno? Ne! Za prijenos rotacije, pojas uvijek mora biti zategnut. A onda se ispostavi da možemo brusiti samo na udaljenosti zategnutog remena. Osim toga, dužni smo obezbijediti zatezanje pojasa svojim rukama. Istovremeno, pazite da je brusni točak pritisnut na radni predmet. Brzina rotacije vodenog mlina u prosjeku je bila 60 do 150 o/min! Savremeni instrument je oko 1000.

Ne nalazim ni zamjerku u načinu prijenosa rotacije na drugi brusni točak (koji figurica drži u crvenoj košulji) - dijagram za rotiranje pojasa za 90 stepeni nije prikazan (a za to je potreban poseban uređaj, ali što dovodi do dodatnog gubitka efikasnosti). U najmanju ruku, možete mljeti s ovim uređajem. Ali samo u pravoj liniji. I stalno pomicanje radnog komada naprijed-nazad. A proces poliranja uključuje najmanje 10 uzastopnih prolaza s različitim veličinama zrna abraziva! Sad jedno pitanje! Kako polirati vazu? Okrenuti, rotirati i nagnuti? Odnosno, ispada da su se proizvodi, ponekad dosežući nekoliko tona, kretali u svemiru kako je gospodar htio? Stoga ova brusilica nije mogla polirati vaze iz Ermitaža! Preliminarni proračuni su obavljeni pomoću posebnih inženjerskih programa. Ovi programi se koriste za stvaranje modernih mehanizama visoke tehnologije. Sve simulirane primjene ovih brusilica dale su negativne odgovore. Osim toga, prilikom proučavanja mehanizma ovih mašina za mljevenje, mnogi nedostaci nisu uzeti u obzir (i uvijek u korist službene povijesti!). A neki od njih, kao što je nedostatak proizvodnje abrazivnih materijala, tvrdoća nekih obrađenih materijala bliska je tvrdoći granitu (a to je već jako veliki problem!), tehnološka nemogućnost poliranja i brušenja složenih elemenata vaza (konveksne ivice, žljebovi, latice) generalno se svodi na neoperabilnost ove tehnologije po ovom pitanju. Ova tehnologija se sa sigurnošću može nazvati "Munchausenovom bajkom". Posjetitelji muzeja neupućeni u tehničke detalje slušaju živopisne priče vodiča sa zaboravom.

Lakše je povjerovati da je to s lakoćom urađeno i ćutke preći na sljedeću izložbu, nego prigovarati i plašiti se iskosa i razgovora, kako se usuđuješ raspravljati – svi vjeruju, a ti si tu tako pametan? Evo kako nam pričaju o isporuci car-vaze od 19 tona iz Kolivanske mljevene vaze u Sankt Peterburg: „19. februara 1843. godine, voz konja upregnut je u posebne saonice (od 154 do 180, ovisno na terenu) odneo zdjelu od Kolyvana do Barnaula, zatim do pristaništa Utkinskaya rijeke Chusovaya. Utovarili smo zdjelu u splavove do detalja i krenuli uz rijeku Čusovu do rijeke Kame, od rijeke Kame do rijeke Volge, duž rijeke Volge sa tegljačima, zatim obilaznim kanalom do rijeke Neve”. Prvo su napravili posebne sanke (gubile su vrijeme, trud, materijal) i vukle 150-180 konja u zaprezi. Sa toliko konja, imamo problem sinhroniciteta. A onda, po dolasku do rijeke, zdjela je rastavljena na sastavne dijelove i rastavljena na splavove.

Gdje je tu logika??? Zamotamo četvrtastu, nosimo okruglu. Zašto smo još kao djeca sumnjali u istinitost priča barona Minhauzena, a odrastajući vjerujemo u takve gluposti? Ako je vaza bila sklopiva, zašto odlomiti monolit veći od 30 tona, vući ga preko planina i gudura, a zatim napraviti ne čvrstu vazu, već od dijelova ??? “Rad je počeo u februaru 1828. Uz pomoć 230 radnika, kamen je izvučen do zidane šupe i podignut na visinu od jednog metra. Oko 100 zanatlija bilo je angažirano na primarnoj obradi monolita, nakon čega je 1830. kamen položen na trupce i ručno, uz pomoć 567 ljudi, premjestio blok 30 versta u Kolyvan. 567 ljudi je vuklo monolit, da bi ga kasnije, već u fabrici, raskomadali. PETSTO ŠEZDESET SEDAM LJUDI !!! Oni su vukli grumen. STO OSAMDESET KONJA !!! Vukli su vazu. Kako zvuči?! Moguče! A onda su, nakon takvih napora, rastavljeni na dijelove i utovareni na splavove …

To je sve. Svako zdravlje i bistar um!